Andrzej Brandt - Agencja Anticorr

80-557 Gdańsk; ul.Marynarki Polskiej 98

                       Nowoczesny sprzęt i technologie w pracach antykorozyjnych spełniające wymagania ochrony środowiska.

             Podczas prac antykorozyjnych dużego znaczenie  nabiera  wyposażenie firm  w nowoczesny sprzęt umożliwiający spełniania wymogów ochrony środowiska. Problem obejmie sprzęt do przygotowania powierzchni, nanoszenia powłok oraz do tworzenia warunków eliminujących emisję niebezpiecznych odpadów do środowiska. Odnośnie przygotowania powierzchni najważniejszy jest problem zamiany ścierniw jednorazowego użytku na ścierniwa do wielokrotnego wykorzystania i  przyjazne środowisku oraz możliwości zastosowania wody pod wysokim ciśnieniem. W zakresie sprzętu do nanoszenia powłok najważniejsza jest  możliwości ograniczenia odpadów, przede wszystkim poprzez  dostosowanie sprzętu do nakładania powłok do rodzajów farb i malowanych powierzchni. W zakresie emisji odpadów do środowiska  ważne są możliwości ograniczenia pylenia oraz emisji rozpuszczalników do atmosfery. Z problemem dostosowania sprzętu pod katem ochrony środowiska mamy do czynienia  zarówno w przypadku gdy prace antykorozyjne są wykonywane w zamkniętych zakładach, jak i w terenie.

            Proces ochrony środowiska w procesie czyszczenia w znacznym stopniu został przyspieszony w 2004 poprzez wydanie rozporządzenia regulującego warunki czyszczenia strumieniowo-ściernego, a przede wszystkim zakazującego stosowania piasku kwarcowego. Wymusza to na wykonawcach stosowania innych znacznie droższych ścierniw. Są to zwykle ścierniwa wielokrotnego użytku. Z ekonomicznego punktu widzenia ich stosowanie jest uzasadnione jedynie, gdy równocześnie  wykorzystuje się   sprzęt do  jego zawracania.

 Zamknięte zakłady, które powszechnie wykorzystują śrut, wyposaża się w zamknięte pomieszczenia potocznie nazywane śrutowniami. Są one zwykle wyposażone w system do automatycznego zgarniania ścierniwa, jego oczyszczania i ponownego zawracanie. Najważniejszym elementem tego systemu jest urządzenie do oczyszczania ścierniwa. Nowoczesne urządzenia pozwalają na bardzo dokładne oddzielanie wszelkich zanieczyszczeń od w pełni użytecznego ścierniwa. W ten sposób zużycie ścierniwa jest bardzo małe, ograniczone jedynie do naturalnych strat. Praktycznie nie ma rozpraszania ścierniwa poza obszar pomieszczenia. Ubocznym, ale niezmiernie ważnym z punktu widzenia ochrony środowiska, efektem jest ograniczenie pylenia. Śrutownie wyposaża się zwykle w specjalne systemy odpylania, co powoduje że do środowiska przedostaje się jedynie bardzo mała / całkowicie tolerowana przez przepisy / ilość mało szkodliwych pyłów. Głównym elementem najczęściej stosowanych systemów odpylania są filtry wychwytujący pyły. Nowoczesne filtry są wykonane z bardzo trwałych tworzyw sztucznych, co umożliwia ich wieloletnią eksploatację. Prawie nie stosuje się już   filtrów papierowych, których trwałość wynosiła zaledwie kilka miesięcy, a jako odpad były uciążliwe dla środowiska.

W  warunkach terenowych  również coraz częściej stosuje się całe systemy do zbierania i oczyszczania ścierniwa oraz odpylania. Ideowo te systemy nie różnią się od tych stosowanych w zamkniętych zakładach. Poszczególne urządzenia są jednak  dostosowane do specyfiki  warunków terenowych, a niejednokrotnie do potrzeb konkretnego obiektu. Specjalnego dostosowania wymaga najczęściej układ do zgarniania ścierniwa. Często do tego celu stosuje się specjalne rynny zsypowe. W warunkach terenowych rzadko stosuje się śrut. Raczej używa się ścierniw o niższej trwałości np. szlaki pomiedziowej. Z tego powodu stosuje się inne urządzania do oczyszczania ścierniwa. Mają one zdolność oddzielania znacznie większej ilości odpadów. Również systemy odpylania muszą być dostosowane do konkretnych obiektów oraz do rodzaju stosowanego ścierniwa. Poddawane czyszczeniu obiekty zwykle się szczelnie obudowuje i montuje systemy kanałów do odciągania zapylonego powietrza. Urządzenia filtrujące dostosowuje się do wielkości wentylowanych obiektów oraz do rodzaju stosowanego ścierniwa. Im mniej trwałe ścierniwo, tym większa musi być wydajność układu filtrującego.

Ze względu na niską cenę i powszechną dostępność piasku kwarcowego jest on nadal stosowany do czyszczenia, ale z dodatkiem wody, co jest formalnie dozwolone. Do tego procesu dostępne są trzy rodzaje urządzeń. Najczęściej wykorzystuje się urządzenia  do  czyszczenie w osłonie wodnej. Metoda wykorzystuje typowe urządzenia do czyszczenia na sucho. Różni się jedynie tym, że przed dyszą dodaje się specjalny dozownik, którym  podaje się niewielką ilość wody pod ciśnieniem około 10 MPa. W efekcie piasek staje się wilgotny i wylatując z dyszy nie pyli. Innym sposobem na wyeliminowanie pylenia jest czyszczenie mokrym piaskiem. W tym przypadku piasek jest mieszany z wodą już w zbiorniku i w takiej postaci transportowany do dyszy. Metod ta nie jest jednak często wykorzystywana przy pracach antykorozyjnych ze względu na małą efektywność i drogi sprzęt. Częściej stosuje się natomiast metodę polegającą na dodawani piasku do strumienia wody pod ciśnieniem. Wykorzystuje się tutaj typowy sprzęt do czyszczenia wodą, dodając jedynie specjalną przystawkę do zasysania piasku.

            Do czyszczenia obiektów poddawanych renowacji coraz częściej stosuje się wodę pod wysokim ciśnieniem. Skuteczne czyszczenie wymaga wody o ciśnieniu 200 MPa, a nie rzadko nawet 300 MPa. Najistotniejszym elementem wyposażenia tego typu urządzeń  są pompy o dużej mocy, wykonane z bardzo drogich materiałów. Również pozostałe elementy wyposażenia / węże, lance / muszą być wykonane z bardzo dobrych i trwałych materiałów. W robotach antykorozyjnych stosuje się bardzo szeroką gamę maszyn o różnej wydajności i wyposażeniu. Największą zaletą czyszczenia powierzchni wodą , obok naturalnej zalety w postaci wyeliminowania pylenia i ograniczenia ilości odpadów, jest możliwość automatyzacji. Istnieją urządzenia w pełni zautomatyzowane zaopatrzone w specjalne zintegrowane głowice , z  zainstalowanymi dyszami czyszczącymi oraz systemami odsysania i oczyszczania wody. Zastosowanie tego typu urządzeń pozwala na ograniczenie odpadów do minimum.

            W przypadku malowania rozwój urządzeń służących ochronie środowiska idzie w kierunku ograniczenia ilości odpadów / farb i rozpuszczalników /. Dąży się do tego, aby jak największa ilość farby trafiała na malowaną powierzchnię i aby na tej powierzchni rozkładała się możliwie najrównomierniej oraz aby najmniej farby pozostawało niewykorzystanej w naczyniach. Do równomiernego i skutecznego nanoszenia  farb na powierzchnię stosuje się coraz doskonalsze techniki natryskowe. Dobre efekty dają techniki malowania hydrodynamicznego ze zmodyfikowanymi pistoletami. Jedna z takich modyfikacji polega zastosowaniu pistoletu, w którym strumień farby jest otoczony strumieniem powietrza. W efekcie znacznie większa ilość farby trafia na malowaną powierzchnię. Również jej rozkład na powierzchni jest bardziej równomierny. W ten sposób można uzyskać oszczędności sięgające nawet 30% farby. Innym sposobem na ograniczenie zużycia farby jest stosowanie pistoletów do malowania elektrostatycznego. W tym przypadku farbie wyrzucanej z pistoletu nadaje się ładunek elektrostatyczny, co powoduje że jest ona przyciągana do malowanej powierzchni. Uzyskuje się w ten sposób znacznie równomierniejsze powłoki. Również większa ilość farby trafia na malowaną powierzchnię. Ta technika nie jest jednak zbyt często stosowana w robotach antykorozyjnych . Ograniczeniem jest lepkość farby. Nadaje się ona jedynie do malowania farbami o niewielkiej lepkości.

            Dążąc do ograniczenia odpadów farb dwuskładnikowych stosuje się coraz częściej pompy typu 2K. Raz zmieszane  składniki farby ulegają szybkiemu żelowaniu. W efekcie jeżeli farba nie zostanie o odpowiednim czasie wykorzystana, staje się odpadem. Aby tego uniknąć stosuje się specjalne urządzenia, w których miesza się tylko tyle farby ile w danej chwili jest potrzebne. Urządzenia składają się z systemu pomp, które pobierają poszczególne  składniki farby z niezależnych pojemników i specjalnych mieszalników, gdzie farba jest mieszana dopiero przed malowaniem. Wykorzystanie pomp typu 2K pozwala także na wyeliminowanie odpadów powstałych w skutek zmieszania składników farby w niewłaściwych proporcjach, oraz ograniczenie lub wręcz wyeliminowanie jednorazowych opakowań, które stanowią poważny problem. Tego typu urządzenia umożliwiają stosowanie opakowań zwrotnych. Szczególnie korzystne jest stosowanie dużych opakowań.

            Ograniczanie emisji rozpuszczalników sprowadza się obecnie do stosowania urządzeń umożliwiających nakładanie farb o dużej lepkości oraz urządzeń do ograniczania emisji rozpuszczalników do atmosfery.  Nakładanie farb o dużej lepkości jest możliwe dzięki nowej generacji pompom do malowania hydrodynamicznego.  Pozwalają one na wytwarzanie ciśnienia farby dochodzącego do  50 MPa..

             Emisję rozpuszczalników do atmosfery ogranicza się głównie poprzez ich spalanie lub adsorbcję. W tym celu instalacje wentylacyjne wyposaża się w  specjalne urządzenia. Najprostszym z nich jest adsorber węglowy. Zwykle jest to prosta kolumna adsorpcyjna wypełniona węglem aktywnym. Zaletą takiego rozwiązania jest niski koszt inwestycji. Wadą natomiast wysoki koszt eksploatacji. Złoże węgla aktywnego ulega szybkiemu zapełnieniu rozpuszczalnikiem i wymaga częstej wymiany. Do spalania rozpuszczalników stosuje się katalityczne dopalacze. Są to urządzenia drogie. Z tego powodu rzadko stosuje się je do  oczyszczania dużych ilości powietrza. Są one również kosztowne w eksploatacji, szczególnie jeśli w powietrzu znajduje się niewielka ilość rozpuszczalników. Połączeniem zalet obu metod, spalania i adsorpcji, jest metoda adsorpcyjno-katalityczna. W tej metodzie całe powietrze jest przepuszczane przez kolumnę adsorpcyjną. Po jej napełnieniu rozpuszczalnik desorbuje się  małą ilością gorącego powietrza i kieruje na niewielki katalityczny dopalacz. W ten sposób unika się kosztownej i częstej wymiany węgla aktywnego. Również mały dopalacz jest znacznie tańszy zarówno przy zakupie, jak i podczas eksploatacji. Urządzenia do ograniczania emisji rozpuszczalników instaluje się dotychczas jedynie w malarniach.

W ostatnich latach obserwuje się olbrzymi postęp techniczny w zakresie sprzętu ograniczającego  emisję zanieczyszczeń przy wykonywaniu prac antykorozyjnych. Ze względu na kondycję finansową firm wykonujących tego typu roboty jego wykorzystanie jest jednak nadal bardzo niskie i raczej wymuszane    rosnącymi wymogami formalnymi.